久泰JMJT模具公司生產的BMC 洗臉盆模具：

設計要點

分型面設計：根據洗臉盆的形狀和結構，合理選擇分型面，確保模具開合時，洗臉盆能夠順利脫模，同時要保證分型面處的密封性，防止 BMC 材料溢出。一般對于常見的圓形洗臉盆，可采用水平分型面；對于帶有復雜邊緣或內部結構的洗臉盆，可能需要采用多個分型面或曲面分型面。

澆注系統(tǒng)設計：設計合適的澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道和澆口等，使 BMC 材料能夠均勻、快速地填充模具型腔。主流道的直徑和長度要根據注射機的噴嘴尺寸和 BMC 材料的流動性來確定；分流道的布局應盡量平衡，以保證各個型腔同時充滿材料；澆口的位置和大小則需要根據洗臉盆的形狀、壁厚和外觀要求來選擇，通常澆口可設置在洗臉盆的邊緣或壁厚較大的部位。

排氣系統(tǒng)設計：在模具的分型面、頂出機構等位置設置排氣槽或排氣孔，以便在注射過程中將型腔內的氣體順利排出，避免制品產生氣泡、氣紋或燒焦等缺陷。排氣槽的深度一般為 0.02-0.05mm，寬度為 3-5mm；排氣孔的直徑和數(shù)量則要根據模具的大小和型腔的復雜程度來確定。

冷卻系統(tǒng)設計：為了提高生產效率和保證洗臉盆的質量，需要設計良好的冷卻系統(tǒng)。冷卻通道應均勻分布在模具型腔周圍，盡量靠近模具表面，以確保模具各部位冷卻均勻。冷卻介質一般采用水或油，通過調節(jié)冷卻介質的流量和溫度來控制模具的冷卻速度。

成型工藝參數(shù)

溫度控制：BMC 材料的成型溫度一般在 130-150℃之間，模具溫度需控制在 120-140℃左右，以保證材料的固化反應能夠順利進行。在成型過程中，通過加熱系統(tǒng)對模具進行加熱，并采用溫度傳感器實時監(jiān)測和控制模具溫度，溫度波動范圍可控制在 ±5℃以內2。

壓力控制：注射壓力通常在 80-150MPa 之間，保壓壓力一般為注射壓力的 60%-80%，以確保 BMC 材料能夠充分填充型腔，并在固化過程中保持一定的壓力，防止洗臉盆出現(xiàn)收縮、變形等缺陷。注射速度則要根據 BMC 材料的流動性和洗臉盆的結構特點來確定，一般為 1.5-3.5m/min2。

固化時間：固化時間取決于洗臉盆的壁厚和 BMC 材料的配方，一般壁厚為 3-5mm 的洗臉盆，固化時間在 3-5 分鐘左右。固化時間過短，BMC 材料不能充分固化，會導致洗臉盆的力學性能和外觀質量下降；固化時間過長，則會降低生產效率，增加生產成本。